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Desde un comienzo, el vidrio ha cautivado a las personas. Lo hemos acumulado, grabado, decorado, e, incluso, lo moldeamos en algo que luego se convirtió en un elemento doméstico esencial en el mundo entero: el envase de vidrio. Continúe leyendo para obtener más información sobre la historia del envase de vidrio y del proceso de fabricación del vidrio.

Breve historia de los envases de vidrio

Se estima que el primer vidrio moldeado apareció alrededor del año 7000 a. de C. en forma de collar de cuentas de vidrio natural, como obsidiana, cristal de roca, ágata u ónice. Sin embargo, el primer envase de vidrio se fabricó después del año 1500 a. de C. Por miles de años, los fabricantes de vidrio mezclaron arena, ceniza de sosa y piedra caliza y los calentaron a temperaturas extremas para luego soplarlos o cortarlos formando recipientes útiles. En 1859, el invento del frasco para conservas permitió la conservación de frutas y vegetales.

Los envases de vidrio fueron un elemento de lujo ya que la industria dependía exclusivamente de la habilidad y de la disposición de los sopladores de vidrio. En 1903, todo eso cambió gracias al invento de Michael J. Owen: la primera máquina totalmente automática de fabricación de botellas. Esta máquina posibilitó la producción masiva de botellas y de frascos de la misma altura, peso y capacidad. Pronto llegaron las líneas de embalaje y de llenado de alta velocidad. Los envases de vidrio hicieron su ingreso a la era moderna con máquinas modernas capaces de producir más de 1 000 000 de botellas por día.

Proceso de fabricación de vidrio

	Paso 1: Fundición del vidrio. El horno derrite vidrio reciclado (vidrio ya usado y triturado), arena, ceniza de sosa, piedra caliza y otras materias primas. Un horno para vidrio moderno alcanza temperaturas de 2800 F y tiene una capacidad de 300 t de vidrio fundido.
	Paso 2: Formado del envase. Un refinador desparrama el vidrio fundido sobre un área, llamada horno de afino, que hace que la temperatura del vidrio sea uniforme. Luego, el sistema de corte y de distribución corta el vidrio fundido del alimentador en forma de masas uniformes de vidrio y los envía a una máquina moldeadora de sección individual (I. S., Individual section). Esta máquina moldea las masas de vidrio y les da la forma del molde. La temperatura del vidrio desciende a menos de 2100 F y los envases de vidrio una vez formados salen de la máquina a través de una placa de enfriamiento en la que se enfrían rápidamente a menos de 900 F. El vidrio pasa del estado líquido al sólido.
	Paso 3: Acondicionamiento del envase.Una vez formados, los envases se colocan en el horno de templado, en donde se vuelven a calentar casi hasta el punto fundición y luego se enfrían gradualmente. Este nuevo calentamiento y gradual enfriamiento elimina la tensión interna, lo que hace que el envase sea más fuerte y más resistente a los golpes.
	Paso 4: Tratamiento de la superficie. La temperatura de los envases se reduce hasta 225 y 275 F. El rocío de la fase fría aplica una capa exterior a las botellas para aumentar la movilidad de sus líneas y reducir la abrasión. Esto logra mantener la fortaleza propia del envase.
	Paso 5: Inspección automática. La sección de enfriamiento rápido enfría el envase a una temperatura de aproximadamente 100 F, suficiente para manipularlos. Los envases luego pasan por instrumentos que le realizan pruebas ópticas y físicas. Los envases que son rechazados se vuelven a fundir de inmediato.
	Paso 6: Embalaje y manipulación de los productos. Un embalador coloca los envases en cajas de cartón corrugado. Éstos se envían a un sitio donde se los coloca sobre una plataforma de carga, allí se los apila de manera tal que permanezcan con estabilidad. Con una máquina flejadora se colocan bandas plásticas alrededor de las cajas apiladas para darle más estabilidad. Finalmente, se las cubre con una película plástica adherente. Asimismo, los envases se pueden enviar a una máquina de carga de bultos que apila cada uno de los envases en 5 a 15 capas. Las cargas de bultos también se sujetan con bandas plásticas para darles estabilidad y se envuelven con una película plástica antes de ser transportadas.